Es una compañía colombiana de gaseosas, establecida en Medellín (Colombia) el 11 de octubre de 1904, la cual posee 23 plantas embotelladoras, 59 centros de distribución y 3.000 vehiculos de reparto en todo el país. La empresa es parte de la Organización Ardila Lülle.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
¡ 24 PLANTAS PRODUCTORAS.
¡ 62 CENTROS DE DISTRIBUCIÓN.
¡ 3200 VEHÍCULOS DE REPARTO.
¡ 8.500 TRABAJADORES.
¡ 450 SKU.
¡ INVENTARIO APROXIMADO DE 1200.000 CJS/DIA.
¡ VENTAS DIARIAS DE 200.000 CJS.
¡ PRODUCCIÓN APROX DE 6.000 000 CJS/MES.
PORQUE IMPLEMENTAR WMS?
¡ Faltantes anuales de $ 20.000.000.000.
¡ Confiabilidades de inventario por debajo del 98%.
¡ Sobrecostos en horas extras.
¡ Sobrecostos en combustible.
¡ Sobrecosto en el cargue de vehiculos.
¡ Tiempos muertos en picking.
¡ Sobrecostos en almacenamiento
EL DESAFÍO LOGÍSTICO
¡ Altos niveles de errores en el manejo (surtido o recibo) de la mercancía. Esto implica una falta de control en el material que se recibe, almacena y procesa de alguna manera; causando que existan surtidos incorrectos, “pérdida” de artículos dentro del mismo almacén, aunque sean “perdidas” momentáneas.
¡ Falta de conocimiento del estado y niveles de inventario exactos en cualquier momento. Este factor generalmente implica la carencia de un adecuado manejo de la información que genera la operación del almacén y, por ello, no se conoce la situación y estado real del mismo.
¡ Alto volumen de operación e insuficiente personal y/o tiempo. Seguramente requiere de una nueva forma de administrar su almacén, nuevos métodos, procedimientos, reglas y controles.
¡ Necesidad de administrar de manera centralizada (desde una casa matriz u oficina corporativa, por ejemplo) varios almacenes o bodegas, conociendo al minuto lo que entra o sale del almacén, las existencias, órdenes por surtir, etc.
¡ Tiene que cerrar su almacén o suspender operaciones durante largos períodos para levantar un inventario físico. Altos tiempos en las ejecuciones de un inventario cíclico.
¡ Necesita ahorrar tiempo o dinero en su operación.
¡ Clientes le piden información sobre productos que están en el almacén y no puede proporcionarla eficientemente, con rapidez y precisión.
DATOS SOBRE CENTROS DE DISTRIBUCION
30 %
De acuerdo con estudios realizados sobre Centros de distribución menos del 30 por ciento de los almacenes es eficiente.
300 contra 1
El personal que introduce datos con teclados, produce un error cada 300 pulsaciones. Con esquemas de escaneo por Radio Frecuencia (RF) que reducen los errores a uno por cada tres millones de escaneos. Pensemos acerca de la certeza de su inventario. Ahora piense acerca de su departamento de recepciones. ¿Cuántas tecleadas hacen en un día?
1 hora
El personal de “Almacenamiento” gasta por lo menos una hora al día buscando ubicaciones para almacenar el producto. Esa hora, será eliminada inmediatamente gracias al almacenamiento dirigido.
35 %
Se espera obtener hasta un 35 por ciento de reducción en sus gastos operativos.
50 %
El sistema de tareas dirigidas para la recogida de productos reducirá el tiempo de viaje de los montacargas en por lo menos un 50 por ciento. Y el 50 por ciento del proceso de recogida consiste en viajar hacia y desde las ubicaciones.
27 %
El costo de manejo de inventario es generalmente cerca de 27 por ciento menos en un ambiente automatizado.
99 %
La exactitud del inventario aumenta considerablemente gracias a las verificaciones en línea de los productos y ubicaciones, y a técnicas de conteo cíclico aplicadas “transparentemente” durante el proceso gracias a la tecnología RF y tareas dirigidas de los WMS. La exactitud promedio con WMS es del 99%.
¿Qué es un WMS?
Un WMS es un sistema de ejecución transaccional en línea que maneja y optimiza: Inventario, Talento Humano, Equipos y Espacio dentro de las 4 paredes del Centro del Distribución.
Funciones del WMS en el Centro de Distribución
VENTAJA COMPETITIVA-COSTOS
q Mejoramiento en la confiabilidad del inventario llegando a porcentajes cercanos al 99.5%, lo cual represento una disminución aprox. $19.000.000.000/año
q Disminución de horas extras por cargue de las áreas de picking , aprox. $22.000.000/mes.
q Disminución en el gasto de combustible , aprox. $18.000.000/mes.
q Disminución en los sobrecostos por averías aprox. en $10.000.000.000/año.
q Aumento de las entregas perfectas, pasando de un 98.5% a 95.3% en eficiencia en la entrega.
q Disminución en los servicios públicos en aprox $10.000.000/mes.
q Disminución en el mantenimiento de las montacargas en aprox $15.000.000/mes
MISION
La misión de un almacén en nuestro medio es:
“Atender al cliente interno, con total disponibilidad de materiales y en el menor tiempo posible ”
Lo logramos con:
q Trabajo eficiente
q Comunicación adecuada
q Almacenamiento adecuado
q Optima gestión humana
PICK BY VOICE ?
Es la realización de tareas utilizando diálogos entre el sistema y el trabajador en las actividades diarias de almacén, “recibo, despacho, inventario cíclico, entre otras” que actualmente se hace de manera manual o con un terminal portátil.
Como Funciona?
Ventajas
Mayor Exactitud
q “Ojos libres – manos libres”,
q Mejor atención, sin distracciones
q El operador puede solicitar y escuchar información del producto como su descripción, peso, código ítem, etc.
q Exactitud en hasta 99.99%
q Se gestiona en tiempo real
Productividad
q Manos libres para mover cajas y productos pesados
q Elimina necesidad de escritura en papel
q En caso sea necesario el uso de guantes, ya no es necesario quitárselos a cada momento.
q Reemplaza la lectura de etiquetas y códigos de barras
q Aumento de la productividad
Aumento de la seguridad
q Manos y ojos libres permiten el manejo de equipos con mayor seguridad
q Ambiente mas limpio con eliminación de papel
Reducción Costos Operacionales
q Terminal robusta y “fija”. Menor costo de mantenimiento
q Eliminación de costos de impresión de listas y etiquetas
DONDE PODEMOS USARLO?
Actividades Principales
q Recepción de materiales en el Almacén en Tránsito de cada empresa (propio u operador logístico)
q Recepción en almacén
q Despacho en almacén
Otras actividades
q Transferencia de materiales entre almacenes o unidades de la misma empresa (si fuera el caso)
q Actualización en tiempo real de ubicaciones físicas en almacén.
q Inventario Cíclico
Recepción
Despacho
PICKING DEL MATERIAL
VENTAJAS
Si hacemos una comparación entre los sistemas actualmente usados en los almacenes, podemos apreciar las ventajas del uso de la voz en las operaciones del almacén.
PROCESO TECNOLOGICO
COSTO / BENEFICIO
En promedio del tiempo total del personal de almacén:
q 33% de su tiempo es dedicado al ingreso de la información al sistema, confirmando reservas, verificando ingresos /despachos, modificando y anulando procesos de salida, etc.
q Por ejemplo, si tomamos como jornada de trabajo de 8 horas – 25 días de trabajo, 9 personas, un presupuesto mensual en personal – Almacén de $10.000.000.
VENTAJA COMPETITIVA-COSTOS
q Mejoramiento en la confiabilidad del inventario llegando a porcentajes cercanos al 99.5%, lo cual represento una disminución aprox. $19.000.000.000/año
q Disminución de horas extras por cargue de las áreas de picking , aprox. $22.000.000/mes.
q Disminución en el gasto de combustible , aprox. $18.000.000/mes.
q Disminución en los sobrecostos por averías aprox. en $10.000.000.000/año.
q Aumento de las entregas perfectas, pasando de un 98.5% a 95.3% en eficiencia en la entrega.
q Disminución en los servicios públicos en aprox $10.000.000/mes.
q Disminución en el mantenimiento de las montacargas en aprox $15.000.000/mes
MISION
La misión de un almacén en nuestro medio es:
“Atender al cliente interno, con total disponibilidad de materiales y en el menor tiempo posible ”
Lo logramos con:
q Trabajo eficiente
q Comunicación adecuada
q Almacenamiento adecuado
q Optima gestión humana
PICK BY VOICE ?
Es la realización de tareas utilizando diálogos entre el sistema y el trabajador en las actividades diarias de almacén, “recibo, despacho, inventario cíclico, entre otras” que actualmente se hace de manera manual o con un terminal portátil.
Como Funciona?
Ventajas
Mayor Exactitud
q “Ojos libres – manos libres”,
q Mejor atención, sin distracciones
q El operador puede solicitar y escuchar información del producto como su descripción, peso, código ítem, etc.
q Exactitud en hasta 99.99%
q Se gestiona en tiempo real
Productividad
q Manos libres para mover cajas y productos pesados
q Elimina necesidad de escritura en papel
q En caso sea necesario el uso de guantes, ya no es necesario quitárselos a cada momento.
q Reemplaza la lectura de etiquetas y códigos de barras
q Aumento de la productividad
Aumento de la seguridad
q Manos y ojos libres permiten el manejo de equipos con mayor seguridad
q Ambiente mas limpio con eliminación de papel
Reducción Costos Operacionales
q Terminal robusta y “fija”. Menor costo de mantenimiento
q Eliminación de costos de impresión de listas y etiquetas
DONDE PODEMOS USARLO?
Actividades Principales
q Recepción de materiales en el Almacén en Tránsito de cada empresa (propio u operador logístico)
q Recepción en almacén
q Despacho en almacén
Otras actividades
q Transferencia de materiales entre almacenes o unidades de la misma empresa (si fuera el caso)
q Actualización en tiempo real de ubicaciones físicas en almacén.
q Inventario Cíclico
Recepción
Despacho
PICKING DEL MATERIAL
VENTAJAS
Si hacemos una comparación entre los sistemas actualmente usados en los almacenes, podemos apreciar las ventajas del uso de la voz en las operaciones del almacén.
PROCESO TECNOLOGICO
COSTO / BENEFICIO
En promedio del tiempo total del personal de almacén:
q 33% de su tiempo es dedicado al ingreso de la información al sistema, confirmando reservas, verificando ingresos /despachos, modificando y anulando procesos de salida, etc.
q Por ejemplo, si tomamos como jornada de trabajo de 8 horas – 25 días de trabajo, 9 personas, un presupuesto mensual en personal – Almacén de $10.000.000.
PICK Sin VOICE
PICK Con VOICE
q Ahorro en tiempo de 540 HH al mes
q Ahorro de $3.000.000/ mes en H.H
q Significaría un ahorro el 35% del presupuesto mensual de gastos.
Inversión
q -El costo de la inversión, considerando el software y 10 terminales de voz, es de $ 480.000.000
Recomendaciones
q Cada realidad es diferente, por lo que se debe analizar con detenimiento la aplicación de este sistema, o el uso del código de barras.
q Proceso de implementación requiere estrecha relación entre las áreas de IT y Logística.
q Además del ahorro económico, debemos considerar otros factores como la mejora de la productividad, mejor perfomance del área y la mejora en la calidad del servicio a los clientes internos.
Conclusiones
q Mayor eficiencia en la gestión del almacén, como en la preparación de pedidos e inventario de materiales.
q Control en tiempo real de los movimientos entradas y salidas de materiales.
q Significa un ahorro de tiempo considerable, si consideramos el sistema tradicional del papel, y un ahorro de tiempo importante en el picking si consideramos un sistema de código de barras.
q Reducción de errores llegando casi al 99.99% de precisión en las actividades de picking y recepción.
q Este sistema significa una mayor libertada de movimiento y mayor concentración en la tarea para cada operario: manos libres – ojos libres, lo que significa un punto importante en la seguridad dentro del almacén.
q Debemos considerar que es mucho mas adecuado, cuando el material requiere el uso de guantes al momento de preparar o recibir el material, puesto que no tiene que esta poniéndoselos, ni quitándoselos a cada momento para confirmar en el terminal o en el papel.
q Mayor ahorro en el consumo de papel.
q Ahorro en tiempo de 540 HH al mes
q Ahorro de $3.000.000/ mes en H.H
q Significaría un ahorro el 35% del presupuesto mensual de gastos.
Inversión
q -El costo de la inversión, considerando el software y 10 terminales de voz, es de $ 480.000.000
Recomendaciones
q Cada realidad es diferente, por lo que se debe analizar con detenimiento la aplicación de este sistema, o el uso del código de barras.
q Proceso de implementación requiere estrecha relación entre las áreas de IT y Logística.
q Además del ahorro económico, debemos considerar otros factores como la mejora de la productividad, mejor perfomance del área y la mejora en la calidad del servicio a los clientes internos.
Conclusiones
q Mayor eficiencia en la gestión del almacén, como en la preparación de pedidos e inventario de materiales.
q Control en tiempo real de los movimientos entradas y salidas de materiales.
q Significa un ahorro de tiempo considerable, si consideramos el sistema tradicional del papel, y un ahorro de tiempo importante en el picking si consideramos un sistema de código de barras.
q Reducción de errores llegando casi al 99.99% de precisión en las actividades de picking y recepción.
q Este sistema significa una mayor libertada de movimiento y mayor concentración en la tarea para cada operario: manos libres – ojos libres, lo que significa un punto importante en la seguridad dentro del almacén.
q Debemos considerar que es mucho mas adecuado, cuando el material requiere el uso de guantes al momento de preparar o recibir el material, puesto que no tiene que esta poniéndoselos, ni quitándoselos a cada momento para confirmar en el terminal o en el papel.
q Mayor ahorro en el consumo de papel.
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